医药化工行业VOCs治理全过程控制要求及典型案例剖析

（一） 加强源头控制

（1）鼓励使用和生产低VOCs含量、低毒的化学品，鼓励使用非卤化和非芳香性溶剂来替代有毒溶剂。

（2）开展清洁生产审核，通过采用新技术、新工艺、新设备降低生产中的物耗、能耗，更大限度地对资源进行回收利用，减少“三废”的产生量，从而降低有机废气的排放。

（二） 加强过程控制

1、规范液体有机化学品储存

储存品原则上要求储存于配备氮封、压力系统调节系统和相应安全装置的储罐中，并设置平衡管；

沸点低于45℃甲B类液体宜采用压力或低压储罐；

沸点高于45℃的易挥发介质如选用固定顶储罐储存时，须设置储罐控温和罐顶废气回收或预处理设置；

甲B类、乙类液体的固定顶罐应设阻火器和呼吸阀；

生产车间内原则上不应存放液体桶（210L及以上）装物料，宜采用中间储罐中转存放，并采用管道输送。

2、优化进料方式

推广使用带有保温和冷却装置、阻火式呼吸阀和氮气保护的溶剂储罐；

液体物料采用管道化输送直接入釜，减少高位计量罐的使用；

桶装物料采用电动隔膜泵或磁力泵等进行正压上料，物料转移过程中采用平衡管技术；

固体物料使用专用投料器；

使用带有保温和冷却装置、阻火式呼吸阀和氮气保护的溶剂储罐。

3、改进反应系统

单元模块化操作，反应釜采用氮封和连锁控制装置；

反应系统有机废气经多级冷凝后导入废气收集系统；

反应配套真空系统采用无油立式真空泵代替水冲泵，泵前泵后增设两级冷凝。

4、优化出料系统

采用自动下料或重力出料；

固液分离采用“二合一”离心机或高效压滤装置；

物料干燥则普遍采用真空双锥等干燥设备；

逐步推广集过滤、洗涤、干燥为一体的“三合一”多功能等全自动设备。

（三） 推行工艺优化

1、物料替代

积极寻找使用低毒、低臭、低挥发性的物料代替高毒、恶臭、高挥发性原辅材料。 

2、工艺改进

对传统生产工艺进行改革探索，采用膜过滤、连续萃取、连续蒸馏等“绿色化工技术”工艺， 替代抽滤、间隙萃取、间隙蒸馏等粗放型的技术工艺；采用高效压滤加溶剂直接提取工艺替代喷雾干燥和气流干燥工艺。

3、优化参数

通过对医化产品工艺的调整、优化，控制物料的投加比例，从原来的过量投料，改为准确投料。

4、回收套用

通过技术攻关，提高生产过程中母液的套用水平，减少有机溶剂的消耗量；

溶剂在蒸馏过程中采用多级梯度冷凝方式，提高有机溶剂的回收效率；

成分较单一、有回收价值的废气在其产生点采取冷凝、吸收、吸附等组合工艺进行回收利用。

（四）完善废气收集

（1）所有产生VOCs废气的设备或场所均应配置高效的废气收集系统，收集效率不低于90%，减少VOCs排放。可能的废气产生点主要包括但不限于储罐、反应釜、真空泵、离心机（房）、压滤机（房）、干燥机、取样点、母液槽、废水处理单元、危废贮存场等。

（2）部分VOCs废气产生点应尽可能采用管道直连的收集方式，如反应釜呼吸口、真空泵排气口、干燥机排气口等。其中，反应釜和储罐的呼吸口也可采用微负压方式收集废气。

（3）部分VOCs废气产生面积较大，需通过密闭该设备或功能区的方式收集废气，如反应釜 料下料口、离机心机（房）、压滤机（房）、取样点、母液槽、废水处理单元等。

（4）含有VOCs有机化学品或异味明显的固废（危废）贮存场所需封闭设计，废气经收集处理后排放。

（5）VOCs污染气体的收集和输送应满足《大气污染治理工程技术导则》（HJ2000-2010）要求，管路应有明显的区分及走向标识。

以“分质分类、资源回收”为原则，首先应根据有机废气的类别进行区分，废气混合后能够进行二次化学反应或者爆炸的废气须单独收集，其次对于有机废气含卤素和非含卤素有机废气进行分类收集、分类处置。单个生产车间（20m×45m） 为例，车间的废气量建议控制在1000~2000 m3/h。

对于产生逸散有机废气的设备，宜采取密闭、隔离和负压操作措施，在确定密闭罩吸气口位置、结构和风速时，应使罩口呈微负压状态，罩内负压均匀，防止有害气体外逸，并避免物料被抽走。